Sostenibilidad, reciclaje y "upcycling" con centrífugas
Tres conceptos que la industria manufacturera debería cuestionar constantemente.
¿Qué significa la sostenibilidad? Significa tratar los recursos de forma responsable y adoptar una postura ética, tanto económica como ecológica. Se trata de lograr el uso más duradero posible de los bienes económicos.
Uno de estos bienes es la tecnología de separación centrífuga. Casi ningún otro equipo se utiliza de forma tan multifuncional en toda la tecnología de procesos. Ningún aparato ofrece simultáneamente tantas posibilidades para implementar la sostenibilidad, el reciclaje y el "upcycling".
La empresa Centrimax Winkelhorst Trenntechnik GmbH se ha comprometido con la sostenibilidad en su sector durante más de 40 años y es hoy uno de los proveedores líderes mundiales de centrífugas usadas, pero reacondicionadas de forma general, especialmente separadores y decantadores.
La fabricación de centrífugas es intensiva tanto en costes de material como de mano de obra. Las elevadas fuerzas centrífugas plantean grandes exigencias a la resistencia de los materiales. Por ello, las piezas portantes de los tambores suelen estar forjadas en materiales altamente resistentes a la corrosión o fabricadas mediante procesos de fundición centrífuga. Esto requiere altas temperaturas y, por tanto, elevados costes energéticos, así como materiales de alta calidad hechos, entre otros, de cromo-níquel-molibdeno, cuyos componentes en la naturaleza son limitados y exigen un uso sostenible. El procesamiento posterior de las piezas en bruto para convertirlas en componentes de precisión requiere máquinas herramienta especiales, lo que conlleva de nuevo altos costes y un elevado consumo de energía.
En consecuencia, es deseable que estas valiosas centrífugas tengan la vida útil más larga posible.
La primera centrífuga fue la centrífuga de leche. Ese fue también el primer producto de la tecnología de separación centrífuga. La composición de la leche no ha cambiado desde la introducción de la primera centrífuga manual y el objetivo sigue siendo el mismo hasta hoy: el desnatado de la leche entera. Lo que ha cambiado es la estructura de las centrales lecheras, cuyo final aún no se vislumbra. De la centrífuga manual con una capacidad horaria de unos 20 litros, la mayor centrífuga de leche alcanza ahora una capacidad de hasta 80.000 litros por hora. La pequeña lechería de pueblo se convirtió en una fábrica de leche industrial. En el curso de este cambio estructural, quedan disponibles centrífugas cuyo uso sostenible es imperativo.
Máximos estándares en el reacondicionamiento
Aquí es donde se requiere a la empresa Centrimax en el sentido más estricto de su logotipo: el aprovechamiento máximo de la fuerza centrífuga. Tras la adquisición de una centrífuga que ha quedado fuera de servicio (en este caso por una fusión empresarial), se lleva a cabo un reacondicionamiento general (reciclaje) antes de su nueva puesta en marcha, además de un "upcycling" con la tecnología de control más moderna. La posterior puesta en marcha en las instalaciones del cliente por parte de Centrimax, así como el servicio posventa, son los pasos finales para completar el ciclo de sostenibilidad.
Cuando una centrífuga "ya no necesita procesar leche", Centrimax debe buscar un producto con requisitos de procesamiento similares o un operador con una tarea comparable. Después de la leche, por ejemplo, el aceite de cáscara de limón puede ser una tarea exigente para la máquina que originalmente se lanzó al mercado como centrífuga de leche, representando una solución muy sostenible y especialmente económica para el nuevo operador.
Así, el catálogo de aplicaciones ofrece muchas posibilidades. Esto es especialmente aplicable a las centrífugas que se utilizaron en la cadena alimentaria o en los sectores farmacéutico y químico. Por ejemplo, una centrífuga de cerveza que antes se utilizaba para la clarificación del mosto o de la cerveza, puede emplearse para la concentración de levadura de cerveza antes de la obtención del extracto. De este modo, un antiguo producto residual como la levadura de cerveza se transforma en un condimento de alta calidad: "upcycling" en su máxima potencia. Lo mismo ocurre con el bagazo de cerveza, que antes se eliminaba como residuo. También aquí se requiere la tecnología de separación centrífuga para recuperar proteínas valiosas. Con los aromas adecuados, también centrifugados, se hacen posibles menús sostenibles.
Su socio para una tecnología de separación preparada para el futuro
Centrimax dispone de un inventario de más de 700 centrífugas de diversos tipos y tamaños. Esta selección, junto con más de 60 años de experiencia, permite alcanzar el éxito tanto en nuevas áreas de aplicación como en sectores estándar con más de cien años de historia, como la industria láctea. El triple objetivo de Sostenibilidad-Reciclaje-Upcycling se lleva a cabo aquí, de hecho, cada día. Tanto los líderes del mercado mundial como las empresas emergentes (start-ups) encuentran aquí un "Eldorado" de la tecnología de separación centrífuga.
